Для вашего предприятия производство деталей из пластмасс ведь не сразу стало главным направлением?
Нашему предприятию 28 лет. Мы появились во времена зарождения кооперативов, были в первой пятерке. Вначале мы изготавливали деаэраторы (системы очистки жидкостей. – Прим. ред.) для тепловых электростанций. Работали в Москве, Санкт-Петербурге, Кишиневе... В Челябинске наше оборудование было установлено на всех электростанциях. Во времена СССР в Минэнерго буквально выстраивалась очередь на реставрацию старых деаэраторов.
Потом пошла перестройка, деньги у всех закончились. Мы чем только не занимались. В 1990-е дошли до того, что оказывали ритуальные услуги. Еще одним важным для нас направлением было известное на всю страну каслинское литье. Мы разработали специальные гальванопокрытия – по сути, имитацию под бронзу и серебро. Работа с Каслинским заводом художественного литья велась активно. Но прошла приватизация, руководство там поменялось, с новым мы не нашли общего языка. Короче, опять пришлось начинать заново.
В это время к нам на работу пришел мой коллега из Южно-Уральского госуниверситета. В свое время он защитил диссертацию по подшипникам из полимеров и предложил заняться новым направлением. Мы его идею поддержали.
Какой был первый проект?
Детали из пластика легче, дешевле и... прочнее металлических
Первым серьезным заказчиком был Магнитогорский металлургический комбинат. Мы предложили им сделать вкладыши для блюминга (стан для обработки стальных слитков. – Прим. ред.), заменить бронзу на пластик. Их деталь весила 400 кг, наша – всего 50 кг. Их вариант надо было устанавливать с помощью крана, а нашу деталь много проще. Правда, несколько первых испытаний были неудачными, но мы потом пересмотрели свою технологию и отправили получившееся изделие на завод. Вскоре раздался звонок. «Деталь отлично работает. Если это не случайность, мы готовы подписать договор», – заявили мне.
Сегодня кто ваши покупатели?
У нас сотни заказчиков из всех отраслей промышленности: металлургические и трубные заводы, автомобилестроение, автокрановая техника, лифтовые заводы и т.д. Они к нам обращаются потому, что мы способны создать изделия, которые по своим параметрам превосходят традиционные аналоги из металла.
В чем это выражается?
Во-первых, это вес. Наши изделия в среднем в шесть раз легче, чем детали из бронзы. Во-вторых, цена. Если уж продолжать сравнение с бронзой, то вдвое дешевле. В-третьих, рабочий ресурс – пластиковые детали функционируют в разы дольше.
Могу привести конкретный пример – Северский трубный завод в Свердловской области. Речь о так называемой дрелевой гайке, которая используется в стане бесшовных труб. Она стальная, весит порядка 300 кг. Наш аналог – 40 кг. Металлическая гайка в среднем работает три дня. Далее нужна остановка оборудования и замена пришедшей в негодность детали. Достают весь узел целиком, потом уже его разбирают. Но и на эту операцию уходит полчаса. То есть оборудование должно простаивать по полчаса каждые три дня. А пластмассовая деталь работает три месяца! После применения нашей технологии сократились простои, и предприятие стало экономить 3 млн руб. в месяц! Более того, есть деталь, которая работает в паре с этой гайкой, она сама стоит несколько миллионов. Ее раньше приходилось менять в год по несколько раз. Теперь с ней ничего не происходит, пластмасса ее не изнашивает.
Но это все крупные изделия промышленного назначения. А массовый сегмент?
Это, например, автомобилестроение. Сегодня один из наших основных клиентов – завод «КамАЗ», где делают грузовики и автобусы. Порядка 30 объемов всех заказов приходится на него.
Поставляем 20 наименований деталей, в разработке находится еще с десяток. Но если поначалу мы изготавливали довольно простые вещи, например втулки, то сейчас в процессе испытаний находятся образцы посложнее, такие как водяной насос. Его мы будем поставлять уже готовым прямо на сборочный конвейер.
Это значит, что у вас идет исследовательская работа?
Без этого никуда, мы постоянно что-то придумываем. Так, позвонили с КамАЗа и посетовали на то, что бронзовая втулка в сателлите (один из элементов трансмиссии, связывающей двигатель с колесами. – Прим. ред.) быстро изнашивается. Это ведет к рекламациям потребителей. Мы поэкспериментировали и предложили полимерное напыление. В России его аналоги не производятся, однако мы закупили сырье, а позже синтезировали его самостоятельно. Вопрос был важен для наших клиентов. Так, если обычные детали, прежде чем дойти до конвейера, испытываются на КамАЗе годами, в нашем случае прошло всего несколько месяцев, после чего было решено внедрять технологию. Сегодня мы обрабатываем около миллиона сателлитов в год. Количество рекламаций в адрес предприятия резко сократилось, конвейер работает на наших покрытиях.
На Северском заводе стальные трубы производят на станках с пластиковыми деталями
Также сегодня мы активно занялись композитами. Совместно с челябинским Заводом углеродных и композиционных материалов разрабатываем баллоны высокого давления для автомобилей, работающих на газовом топливе. Параллельно мы уже самостоятельно разрабатываем воздушный баллон для КамАЗа. Таких на каждой машине шесть штук, они используются в системе торможения. Так вот, основная проблема сегодняшних стальных экземпляров в том, что они ржавеют. Наши же будут, по сути, вечными.
Уже готовы первые опытные образцы. В случае успеха рассчитываем на серьезные объемы поставок. Если прикинуть, что предприятие выпускает порядка 3 тыс. автомобилей в месяц, а на каждом по шесть баллонов, то мы получаем цифру в 18 тыс. изделий.
Ваша продукция ориентирована только на российского покупателя?
Ни в коем случае, мы развиваем поставки в Белоруссию и Казахстан. Причем довольно успешно конкурируем с ведущими европейскими производителями. Тут свою роль помимо цены играет и еще один фактор – особенности нашего общего рынка. Европейцы просто не понимают, как так у них заказали тысячу изделий, а приобрели 500.
Или, наоборот, заказали 500, а в последний момент срочно понадобилось еще столько же. Я уж не говорю про то, что наши западные коллеги привыкли работать по предоплате, а ситуацию, когда деньги приходят на счета только через пару месяцев после поставки, они понять не могут.
Какие рынки вы бы хотели в дальнейшем завоевать?
Целенаправленно мы не занимаемся маркетингом, наша продукция практически не рекламируется. Сейчас в этом нет необходимости – клиент приходит сам. Да, поначалу я бегал по заводам, объяснял преимущества новой технологии. Многое приходилось доказывать, иногда детали предлагали фактически бесплатно. Говорили: «Вы посмотрите на наше творение, если понравится, будем работать». Теперь определенный имиджевый капитал у нас сложился.
В рекламе нет необходимости – клиент приходит сам
Прогнозы – дело неблагодарное, ситуация быстро меняется. Предприятий, подобных нашему, пока что в стране очень мало, внедрение идет непросто. Вместе с тем есть передовые отрасли, которые заинтересованы в полимерах и композитах. Например, оборонка, авиастроение, космос, где каждый килограмм веса буквально золотой. Нет, я не призываю полностью отказаться от традиционных материалов, но все же доля полимеров и композитов может быть существенно больше. И на сегодняшний день перспективы для этого просматриваются.
Самое интересное, наработки в этой области существовали еще в советские времена. К сожалению, тогда новый подход показался слишком революционным. Часть знаний была потеряна. И сегодня, по сути, мы занимаемся тем, что по крупицам восстанавливаем все это. Получается своеобразная реанимация отечественных разработок.
Александр Кичигин
