Жидкое дерево

Жидкое дерево

Холдинг GS Group, известный главным образом как ключевой технологический партнер оператора цифрового телевидения «Триколор ТВ», решил диверсифицировать бизнес. Открыв новое производство, он собирается вытеснить с отечественного рынка импортных поставщиков «жидкого дерева». Хотя бороться ему, скорее всего, придется не с конкурентами, а с потребителями. Ведь этот популярный за рубежом композит пока не завоевал доверия покупателей в России.

Этот материал появился благодаря идее о безотходном производстве. «­Поначалу это было главной целью его использования, по принципу «на что-нибудь да сгодится». Потом выяснилось, что «жидкое дерево» может быть еще декоративным, прочным и пожароустойчивым. Этих преимуществ оказалось достаточно, чтобы оно завоевало мир», – говорит Владимир Капустин, генеральный директор «ВНИПИнефть».

«Жидкое дерево» новинкой назвать сложно – в ­Европе его выпускают несколько десятков лет. Однако для большинства россиян это выражение сродни сочетанию «соленый кирпич». Звучит интересно, но зачем нужно – непонятно. Хотя многие на самом деле уже сталкивались с ним, например садясь в отделанный под дерево салон автомобиля.

Подарок из Италии


Из «жидкого дерева» делают элементы декора автомобилей и яхт, мебель, стройматериалы
Этот композит, выглядящий почти как натуральное дерево, но гибкий и прочный, как пластик, придумала в 1970-х итальянская фирма ICMA San Giorgio. Идея, как и все гениальное, была проста: компания работала в сфере традиционной деревообработки и интересовалась изготовлением полимерных изделий. Дорогая утилизация отходов обоих производств была проблемой, которую инженерам ICMA удалось изящно решить, выпустив на рынок древесно-полимерный композит (ДПК). Первые его партии пошли на отделку салонов автомобилей Fiat.

«Жидкое дерево» и сегодня применяется в автомобилестроении, но также из него делают элементы декора яхт, мебель, строительные материалы. В прошлом году объем мирового потребления продукта составил порядка 1,5 млрд долл. В США в год выпускается, по данным, предоставленным GS Group, 1,5 млн тонн ДПК, в Азии и ­Европе – по 500 тыс. тонн.

Гадкий утенок

За несколько десятилетий, прошедших с момента изобретения «жидкого дерева», технология производства не претерпела радикальных изменений. Как и много лет назад, речь идет о превращении гадкого утенка в лебедя, то есть отходов в высококачественный материал.

1. Основное сырье для «жидкого дерева» – опилки и стружка. Хотя, в принципе, может использоваться другое растительное сырье, например шелуха риса. Специальными мельницами все перемалывается в муку, в случае необходимости производится сушка (например, если используются опилки после распиловки бревен).

2. Древесная мука замешивается с полимерными ингредиентами (может использоваться как первичный, так и переработанный пластик), а также различными добавками (например, антипиренами – веществами, обеспечивающими огнезащиту). В дело идет обычно полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид.

3. Далее следует линия экструзии, где формируется материал. Ее снабжают блоком охлаждения, в котором, как правило, используется простая вода.

4. Окончательная отделка происходит на шлифовальном станке, где убираются шероховатости. Также на этом этапе специальным аппаратом на доски может наноситься тиснение, имитирующее структуру годовых колец древесины.


Древесно-полимерный композит совершенно не боится контакта с водой. Поэтому материал часто используют для отделки полов уличных террас.
У нас в стране древесная мука – один из главных видов сырья для «жидкого дерева» – производится с 1950-х годов. Она в бытность СССР широко использовалась как наполнитель мелких пластмассовых деталей, компонент линолеума. Первые линии по выпуску ДПК были открыты в 2000-х в ­Нижегородской области – материал шел на отделку салонов машин Горьковского автозавода, который в то время пытался обновить модельный ряд. Затем появилось сразу несколько производителей, освоивших выпуск «жидкого дерева» как стройматериала, главным образом декинга (террасной доски) и сайдинга (облицовка стен). Причем композитом заинтересовались как небольшие компании, так и крупные нефтехимические заводы, к примеру стерлитамакский «­Каустик». Однако не только по американским, но и по европейским меркам объемы рынка в ­России до сих пор смешные: все годовое потребление ДПК оценивается в 20 тыс. тонн, да еще порядка 40% этого приходится на импорт.

Тем не менее GS Group рассматривает выпуск «жидкого дерева» как одно из приоритетных для себя направлений. В конце нынешнего лета компания открыла в ­Ульяновске завод мощностью свыше 2 тыс. тонн в год. В проект уже вложено 200 млн руб., после завершения этапа опытной эксплуатации может быть принято решение о расширении производства до 20 тыс. тонн. Какие при этом потребуются инвестиции, компания не раскрывает.

От игр до леса

«При реализации стратегии диверсификации бизнеса GS Group уделяет большое внимание высокотехнологичным направлениям, которые пока недостаточно охвачены отечественными компаниями и сильно зависят от импорта. Одной из таких областей в нашей стране является деревообработка», – говорит директор по стратегическому маркетингу GS Group Андрей Безруков.

Холдинг GS Group начал свою историю в 1990-х, организовав продажу спутникового оборудования на растущем в то время рынке Восточной Европы. Сегодня среди ключевых компетенций холдинга – производство потребительской электроники и микроэлектроники полного цикла, рекламный бизнес, медиабизнес и другие направления. Например, в октябре на выставке интерактивных развлечений «ИгроМир» GS Group представил собственную игровую консоль GS Gamekit.


У ДПК нет типичных «древесных» проблем, связанных с гниением
Интересы компании выглядят разрозненными и хаотичными, но ее представители уверяют, что все связывает общая идея – опора на сектор высоких технологий. Инвестиции в деревообработку GS Group ведет с 2012 года, когда началось развитие комплекса производств по глубокой переработке древесины «Дедовичи» в Псковской области. Общая сумма инвестиций в проект – более 3 млрд рублей. Ключевое предприятие комплекса – лесозавод «Судома» – было запущено осенью 2015 года. Объем инвестиций составил 1,842 млрд руб. Это первое в России предприятие по выпуску импрегнированной (пропитанной под давлением) и термообработанной доски, отличающейся высокой износостойкостью.

«Мы видим, что сегодня есть высокий спрос на качественные недорогие, но универсальные строительные материалы. Отечественный рынок не вполне удовлетворяет этому запросу», – говорит Андрей Безруков. Запуск «Судомы» позволит значительно сократить импорт строительных материалов из дерева и наладить экспорт высококачественной продукции в страны Европы. Девальвация рубля бьет по зарубежным поставщикам, и в этом плане у российского завода открываются перспективы.

Однако даже при сопоставлении обсуждаемых объемов выпуска и нынешней емкости рынка видно, что амбиции GS Group простираются дальше лишь выдавливания импорта. А это значит, что ей придется не только конкурировать с уже существующими на рынке игроками, но и менять отношение к продукту для привлечения новых покупателей. Ведь пока, несмотря на высокие потребительские качества – привлекательный вид, огнестойкость, невосприимчивость к воздействию влаги, перепаду температур, отсутствие типичных «древесных» проблем, связанных с гниением, – ДПК не пользуется высоким спросом в России.

Экономия в цене

Клиента зачастую отпугивает цена. Стоимость ДПК зависит от его качества, но в среднем квадратный метр декинга обойдется не меньше чем в 2–3 тыс. руб. Для сравнения, пол из лиственницы или сосны будет стоить около 1,5 тыс. руб. за метр. Впрочем, производители не считают, что лобовое сравнение по стоимости корректно. «Естественно, для потребителя важны и качество продукта, и вопрос цены. Но сравнивать ДПК с натуральным деревом по стоимости просто нет смысла, поскольку композит легко прослужит минимум четверть века и переживет традиционные материалы. Таким образом, за счет длинного жизненного цикла его цена в конечном счете будет меньше», – говорит Иван Самуэлян, гендиректор компании «Жидкое дерево», одного из крупнейших на сегодня игроков рынка ДПК.


GS Group рассчитывает поставлять сырье на ульяновскую площадку по производству «жидкого дерева» с лесозавода «­Судома» в Псковской области, который также в этом году начинает свою работу.
Всего в стране сейчас несколько десятков компаний выпускают «жидкое дерево». При этом полимерная матрица зависит от сферы применения продукта. За рубежом при производстве декинга предпочтение отдается поливинилхлориду (ПВХ) и полиэтилену (ПЭ), в выпуске профилей преимущественно применяется полипропилен (ПП), а при производстве сайдинга в равных долях ПВХ и ПП. У нас – главным образом ПЭ.

Новый подход GS Group выражается в выборе иного полимерного компонента. Компания собирается использовать ­полиэтилентерефталат (ПЭТФ). «Этот материал предназначен для продукции повышенной прочности: тары, строительных деталей и деталей мебели, элементов опалубки», – говорит Андрей Безруков. Заявлено, что «инновационная технология» производства «жидкого дерева» из ПЭТ «разработана в собственной научно-технической лаборатории GS Group в Москве». Причем речь идет о переработанном пластике. Это довольно странно, потому что, в принципе, для выпуска ДПК в России используется импортное оборудование – европейское или китайское. А большинство отечественных производителей предпочитают использовать первичные полимеры – их доля в общем тоннаже доходит до 90%.

Возможно, пробуя новое сырье, компания пытается сэкономить. Но путь, который она для себя наметила, уже проходили многие. Например, два года назад на организованной компанией INVENTRA конференции по проблематике ДПК главный технолог самарской компании «Дисина» Анна ­Мальцева говорила, что изначально ее предприятие в качестве смолы также планировало вторичные полимеры. Однако основным требованием к сырью является стабильность качества, поэтому компания отказалась от этого.

Получится ли у GS Group ­завоевать рынок, реализуя намеченный подход, покажет время. «Я думаю, что прежде всего производителям нужно налаживать контакты с промышленными потребителями продукции – российским автопромом, строительными корпорациями. Их убеждать в выгоде использования «жидкого дерева» нужно, а частные потребители оценят преимущество материала уже в готовых изделиях», – считает Владимир ­Капустин. Впрочем, по его мнению, популярность материала – это и вопрос общего состояния нефтехимии: «Сейчас мы предпочитаем в большей степени добывать и продавать нефть, не перерабатывая ее. Если этот вектор изменится, второе дыхание получат все направления. В том числе древесно-полимерные композиты довольно быстро займут на рынке свою нишу». 

Наталья Шпынова


почитать еще
Кисель из полимера

Кисель из полимера

Яблони, жимолость, черемуха и множество роз… Похоже на описание южного сада? На самом деле это экспериментальная площадка в Салехарде – единственном в мире городе, находящемся непосредственно на полярном круге. Прижиться нетипичным для местного климата растениям помогает криогель, созданный томскими учеными из Института химии нефти Сибирского отделения РАН.

читать полностью
«Чулок» на трубу

«Чулок» на трубу

Полимерная мастика хабаровчанина Георгия Гершмана вошла в список наиболее перспективных изобретений, который опубликовал на своем сайте Роспатент. Речь о гидроизоляционном покрытии, которое может применяться для защиты металлических, гипсоволокнистых и деревянных поверхностей от разрушающего воздействия окружающей среды.

читать полностью
Поморский гигант

Поморский гигант

Из 45 тыс. пластиковых бутылок можно сделать 6,5 тыс. новых футболок. Но это при условии, что использованная тара попадет в переработку. По своей сути пластик – один из самых экологичных материалов на планете, ведь его можно использовать почти до бесконечности. Но в России идея экологически ответственного поведения пока не очень популярна. Чтобы пропагандировать ее, в Архангельске собрали из пластиковых бутылок 12-метрового слона – скульптуру, аналогов которой в мире еще не было.

читать полностью